经过近30年的“市场换技术”的合资运动后，中国汽车市场掀起了一场“自主创新”和“提高自主品牌市场份额”的浪潮，“自主”成为中国汽车行业的焦点话题。

　　低档次、低水平、低价位……自主品牌汽车被“三低”形象困扰，核心技术和市场被跨国公司长期主导，汽车产业自主创新到底难在哪？

　　“小农单干”，自主创新缺乏体系支持

　　某自主品牌汽车的研发负责人说，我国汽车工业落后于世界发达水平的一个重要原因，就是很多汽车企业不做系统性开发，而是习惯于小农式的单干，不依靠体系，随意性强。在过去研发程度不深、技术水平不高的背景下，这种方式还能吃得开，但到了竞争白热化的今天，不按照流程体系去研发生产，注定要失败。

　　中国工程院院士、汽车行业专家郭孔辉曾表示，这些年来我国汽车自主品牌有了很大进步，但从总体来看，产品技术、产品工艺、产品质量和零部件支撑等方面与国际先进企业相比仍有不小差距，支撑自主的核心技术仍需突破，特别是在电子电气、底盘等方面。

　　郭孔辉说，以底盘开发为例，目前很多国内厂家的做法，就够根据从国外买来的图纸，进行逆向模仿开发，真正做到正向开发的很少。这样做虽然短期获利，但对汽车行业的自主创新没有太大帮助，隐患也很大。

　　专家表示，衡量一个车企有没有创新能力，不是企业推出了多少新产品，而是看企业的创新成果是不是源于一套体系。

　　“差口气”，自主创新受困全行业创新不足

　　汽车工业是现代工业发展成就的集大成者，一辆汽车的身上，集中了几乎所有的现代工业发展成就。

　　一汽集团规划部副部长徐世利说，一说到汽车自主事业落后，造不出高端自主品牌，就归咎于汽车企业，这个板子打得太重。汽车不是一个孤立的行业，如果关联行业水平一般，单靠汽车制造厂商来提升自主水平，就是一句空话。

　　徐世利介绍，汽车与钢铁、橡胶等行业是上下游的关系，如果橡胶、钢铁质量一般，汽车制造就会受到很大影响。以轿车轮胎为例，到目前为止，国内的橡胶厂只能生产中低端轮胎，一条高级轿车的轮胎也造不出来，只能依靠进口或合资企业生产。

　　在“红旗”Ｈ7生产过程中，橡胶一直是让人头疼的问题。试验时，汽车内饰常用的胶条由于原材料膨胀系数高，到了海南等热带地区就容易膨胀。与国外橡胶材料0.05％的膨胀系数比，国产橡胶的膨胀系数达到0.69％，差不多一根塑料条能够伸长6毫米，这对于讲究精细的高端车内饰来说，已经成为不能忽视的缺陷。

　　业内人士表示，国内零部件企业在中低端车型上的配套能力还可以，但一到高端车型领域需要精细化的时候，总是“差口气”。

　　“木桶理论”，人才是自主创新隐蔽的短板

　　“汽车城”长春拥有吉林大学汽车学院等国内一流的汽车人才基地，每年有大量汽车专业毕业生。然而，面对这些毕业生，一汽集团还是感到良才难求。

　　这些汽车专业人才毕业后，一般先由一汽－大众公司挑选，这些毕业生也倾向于选择合资企业。等一汽－大众挑选完了，才会轮到一汽集团和技术中心等部门选择。其中，薪水的差距是吸引毕业生进入合资企业的最重要因素。徐世利说：“就拿我来说，我从一汽－大众来到一汽规划部工作后，薪水减少了三分之二。”

　　采访中很多业内人士告诉记者，汽车专业毕业生流向合资企业或外企，在全国是个普遍的现象。对此，他们无奈之余更多是担忧：如果这样下去，自主发展的人才短板会越来越明显，与国外企业的差距会进一步拉大。

　　不少自主车企高层表示，国内汽车行业人才短缺的问题非常突出，其中一流人才短缺现象尤为明显。以汽车设计师为例，尽管人数不少，但其中几乎没有专家级水平的设计师。作品也很少有原创的东西，很多人都是比照国外作品模仿。即便这样，能够模仿得像的，在国内就是高手。